Im Herst 2015 habe ich mir zum Geburtstag eine kleine Drehmaschine gekauft, das wollte ich schon seit meiner Werkstattausbildung am Technischen Gymnasium, aber irgendwie kam das immer zu kurz. Dann fiel mir eine in der eBucht in die Finger, vom Format passend und vom Preis auch ok, eine Proxxon SD-300. Nachdem ich diese Sonntag abgeholt hatte und wir sie in den Keller verfrachtet hatten, war mir klar: Der Keller muß renoviert und umgebaut werden.
Die Bilder dieser Aktion finde ich gerade nicht, (vielleicht auch besser so) jedenfalls resultierte es in einer neuen Elektrik, einer Verlattung und einer Totalverkleidung mit Rigipsplatten. (Die Aussenwände waren sehr feucht) und einer weiteren Werkbank für die Drehmaschine.
Als diese stand wollte ich mir ein DRO (Digital Read Out) für diese bauen, bestellte Drehencoder Gehäuse und nahm ein STM32 Controllerboard samt 3” TFT aus der Kiste.Damit begann etwas, was erst 2 Jahre später fertig sein sollte.

Das DRO war schnell gebaut, funktionierte auch, aber wie schon in den ganzen Jahren davor war das saubere Gehäuse wieder mal so ne Sache. (Meine Nerven) Der Ausbruch für das Display gestaltete sich extrem nervig, da man fast nirgends mehr anständige Laubsägeblätter bekommt, das Plastik die zähne verklebt, sich das Blatt einschweisst und am Ende des Ausbruches war dann auch die Packung Sägeblättchen aufgebraucht. Die Entscheidung war gefallen, ich brauche eine Fräsmaschine !!!

Ich begann eine Studie und baute eine Fräsmaschine (sollte eigentlich nur für Frontplatten sein) aus Holz, Profilstahl, Schubladenführungen, Gewindestangen und einem Kilo Schrauben. Bei Amazon gab es eine CNC Karte für die Druckerschnittstelle, Motorverstärker und 3 Schrittmotoren im Set, die Software Linux-CNC war frei.

Im Nachinein wundere ich mich immer wieder dass ich mit dieser Konstruktion einige recht gute und durchaus genaue Frontplatten aus 2mm Alu fräsen konnte. Am Bild oben ist die Z Achse noch nicht fertig

Diese Z-Achsenkonstruktion entstand in einer Nacht im Keller unter Zuhilfenahme einiger Flaschen Ulmer Goldochsen.....

Logischerweise hatte das Konstrukt mehr Nach- als Vorteile. Der “Arbeitstisch” ähnelte schnell einem Schweizer Käse da ich die Aufspannung direkt in diesen schraubte, man konnte nur im Schneckentempo fräsen weil es sonst ratterte, meine selbst gebaute “Spindel” hatte locker 1/10mm Spiel und die Schubladen Rollenlager hakten stellenweise. Ausserdem konnte man den Gewindestangen zusehen wie sie ausleierten.

Fazit: Es musste neu gebaut werden, weil es machte ja Spass, nur massiver und schwerer, und es musste ein Plan gemacht werden. Es folgten nächtelange “Forschungen” bei diversen Händlern, sammeln von Datenblättern, stapelweise Handskizzen und die Suche nach jemand der mir CAD mässig helfen kann. Mein guter OV-Kollege Walter, DH7SW lies sich als “Opfer” ausmachen und war auch bereit mir zu helfen. Wir verbrachten etliche Samstage mit der 3D Konstruktion. Dann konnte es losgehen:

Zum Glück hatte ich da noch meinen guten Galaxy zum Transport, ich bezweifle dass ich das Teil so in meinem Touareg hätte transportieren können.

Das Maschinengestell fertigte mein Kumpel Heiko Kantner, der Inhaber von “Schweißfachbetrieb und CNC Brennzuschnitte” in Heinigen. Es besteht aus massiven 20mm Stahlteilen, verschweißt fürs Leben und über 200 Kg schwer.

Aufbau der Z-Achse

Die Z-Achse sollte massiv werden, und das wurde sie auch, sie wog vor dem Anbau, wie links, knappe 30 Kg. Die Platten wurden heraus gebrannt und dann auf einem grossen Bearbeitungszentrum gefräst und gebohrt, damit nix krumm wird und die Löcher auf Anhieb 100% passen. Die Führungsschienen wurden auf 10 mm Flachstahl (gefräst) mit Passstiften fixiert und dann verschraubt

Wie sich später beim Betrieb herausstellte, muss ich den 23er Motor recht scharf fahren und er wurde bei längerer Zyklusdauer so warm, dass ich ihm dann doch Kühlrippen verpasst habe

Aufbau der Y-Achse

Der Aufbau der Y-Achse kostete mehr Zeit und Nerven als geglaubt, die Ausrichtung aller Teile musste perfekt passen, davon hängt ja jetzt die Winkelhaltigkeit X-A der ganzen Maschine ab. Die Führungen waren wieder auf 10 mm gefrästen Flachstählen mit Passstiften fixiert, das ganze wurde per MMA auf das Gestell geschweisst, da dabei die Wärmezufuhr und damit der Verzug sehr punktuell und kalkuliert erfolgen konnte.Nachdem die Grundplatte des Tischs montiert war wurde noch die Leichtgängigkeit über den gesamten Verfahrweg getestet. Mit Messuhr und feinen Unterlegplatten wurde die Halteplatte exakt ausgerichtet, damit die Maßhaltigkeit der Höhe über den gesamten Y Verfahrweg passt.

Ich habe es mir nicht nehmen lassen, provisorisch einen 23er Motor zu montieren und auch mit diesem zu testen.

Fortsetzung in Arbeit 10.06.2019